Під час використання прецизійного металографічного різака для різання заготовок необхідно вибирати ріжучі леза, які відповідають властивостям матеріалу заготовки на основі її різних матеріалів, щоб досягти ефективних результатів різання. Нижче ми обговоримо вибір ріжучих лез з трьох точок зору:
1. Вибір на основі властивостей матеріалу
1) Для металевих матеріалів, таких як сталь, залізо та сплави, слід використовувати ріжучі леза зі смолою зв'язкою. Їхня товщина зазвичай становить від 1 до 2 мм, що підходить для ефективного різання металевих матеріалів, таких як загартована сталь. Зона термічного впливу також застосовується для прецизійного різання, такого як металографічний аналіз. Крім того, пошкодження від різання можна ефективно зменшити, регулюючи швидкість подачі.
2) Для крихких неметалевих матеріалів, таких як кераміка та скло, потрібні алмазні ріжучі диски. Ці диски мають високу твердість зерна та добру теплопровідність, що може зменшити ризик термічного пошкодження.
3) У напівпровідниковій, інтегральній та друкованій промисловості надтонкі прецизійні алмазні ріжучі леза широко використовуються для контролю якості та аналізу відмов.
2. Вибір на основі вимог до поверхні різання та вимог до ефективності
1) Якщо заготовка не потребує деформації та високої чистоти поверхні, вибирайте тонкі ріжучі леза (товщина: 0,3-1,0 мм). Ці леза зменшують шар пошкодження від різання та полегшують подальші процеси шліфування.
2) Якщо потрібна висока швидкість та ефективність різання, вибирайте товсті ріжучі леза (товщина: 1,2-3,0 мм). Ці леза мають високу жорсткість, їх нелегко зламати та підходять для пакетного різання.
3. Вибір на основі твердості заготовки
Твердість заготовки безпосередньо визначає вибір матеріалу ріжучого леза. Водночас необхідно враховувати вищезазначені вимоги до тонких або товстих лез (залежно від якості/ефективності поверхні). Чим вища твердість заготовки, тим зносостійкішим та жорсткішим має бути ріжуче лезо.
1) Заготовки високої твердості (>HRC 50, наприклад, загартована сталь, твердосплавний сплав, високовуглецева сталь)
Відповідні ріжучі диски: алмазні ріжучі диски або ріжучі диски з кубічного нітриду бору (CBN)
Рекомендована товщина: Пріоритет надається товстим лезам (1,2-3,0 мм). Вони мають високу жорсткість та зносостійкість, що може запобігти розтріскуванню під час різання. Заготовки з високою твердістю схильні зношувати звичайні ріжучі леза, тому зносостійкі матеріали можуть забезпечити ефективність різання; товста структура підходить для різання з високим навантаженням.
2) Заготовки середньої твердості (HRC 30-50, наприклад, звичайна вуглецева сталь, чавун, нержавіюча сталь)
Відповідні ріжучі диски: алмазні ріжучі диски зі зв'язкою з смоли або високоякісні ріжучі диски з оксиду алюмінію
Рекомендована товщина: Гнучкий вибір — обирайте тонкі леза (0,3-1,0 мм) для високої чистоти поверхні або товсті леза (1,2-3,0 мм) для пакетної обробки. Оскільки твердість матеріалу помірна, звичайні зносостійкі ріжучі леза можуть задовольнити потреби різання, а тонкі/товсті леза можна підібрати відповідно до якості поверхні або вимог до ефективності.
3) Заготовки з низькою твердістю (＜HRC 30, наприклад, алюмінієвий сплав, мідь, пластик, дерево)
Відповідні ріжучі диски: звичайні ріжучі диски з глинозему або тонкі алмазні ріжучі диски
Рекомендована товщина: пріоритет надається тонким лезам (0,3-0,8 мм); для деяких матеріалів можна вибрати леза товщиною 1,0 мм. Заготовки з низькою твердістю схильні до злипання та деформації інструменту; тонкі ріжучі леза зменшують площу контакту, запобігаючи злипання інструменту та пошкодженню заготовки. Звичайних матеріалів для ріжучих лез достатньо для задоволення потреб різання.
Заключні зауваження щодо вибору ріжучого леза:
Ріжучий ефект та термін служби універсальних ріжучих лез значно зменшуються при використанні на певних матеріалах.
Ріжуче лезо слід вибирати відповідно до конфігурації металографічного різака, що використовується. Наприклад, уникайте використання товстих ріжучих лез на різаках малої потужності, оскільки це може легко призвести до перевантаження двигуна або поломки ріжучого леза.
Час публікації: 12 листопада 2025 р.
