Як ключовий крок перед випробуванням твердості матеріалу або металографічним аналізом, різання зразків має на меті отримати зразки з відповідними розмірами та хорошим станом поверхні з сировини або деталей, що забезпечує надійну основу для подальшого металографічного аналізу, випробувань продуктивності тощо. Неправильні операції в процесі різання можуть призвести до таких проблем, як тріщини, деформація та пошкодження від перегріву на поверхні зразка, що безпосередньо впливає на точність результатів випробувань. Тому нам слід звернути особливу увагу на такі ключові елементи:
1. Вибір ріжучих лез/ріжучий круг
Для різних матеріалів потрібні відповідні ріжучі леза/ріжучий круг:
- Для чорних металів (таких як сталь та чавун) зазвичай вибираються ріжучі леза з глинозему зі зв'язкою з смоли, які мають помірну твердість та хорошу тепловіддачу, а також можуть зменшити іскри та перегрів під час різання;
- Кольорові метали (такі як мідь, алюміній, сплави) м'які та легко прилипають до леза. Щоб уникнути «розривів» поверхні зразка або залишків сміття, необхідно використовувати алмазні ріжучі диски/ріжучий круг або дрібнозернисті ріжучі диски/ріжучий круг з карбіду кремнію;
- Для крихких матеріалів, таких як кераміка та скло, потрібні високотверді алмазні ріжучі диски/ріжучий круг, а швидкість подачі під час різання слід контролювати, щоб запобігти відколюванню зразка.
2. Важливістьзатискачі
Функція затискача полягає у фіксації зразка та забезпеченні стабільності під час різання:
-Для зразків неправильної форми слід використовувати регульовані затискачі або спеціальні інструменти, щоб уникнути відхилень розмірів, спричинених трясінням зразка під час різання;
-Для тонкостінних і струнких деталей слід використовувати гнучкі затискачі або додаткові опорні конструкції, щоб запобігти деформації зразка через надмірне зусилля різання;
- Контактна частина між затискачем та зразком повинна бути гладкою, щоб уникнути подряпин на поверхні зразка, що може вплинути на подальше спостереження.
3. Роль ріжучої рідини
Достатня та відповідна кількість рідини для різання є ключем до зменшення пошкоджень:
-Охолоджувальний ефект: відводить тепло, що утворюється під час різання, запобігаючи змінам тканин зразка внаслідок високої температури (наприклад, «абляції» металевих матеріалів);
-Змащувальний ефект: зменшує тертя між ріжучим лезом та зразком, знижує шорсткість поверхні та подовжує термін служби ріжучого леза;
-Ефект видалення стружки: своєчасно змиває стружку, що утворюється під час різання, запобігаючи прилипанню стружки до поверхні зразка або засміченню ріжучого леза, що може вплинути на точність різання.
Зазвичай, залежно від матеріалу вибирають рідину для різання на водній основі (з хорошою охолоджувальною здатністю, підходить для металів) або рідину для різання на масляній основі (з сильною змащувальною здатністю, підходить для крихких матеріалів).
4. Розумне налаштування параметрів різання
Відрегулюйте параметри відповідно до характеристик матеріалу, щоб збалансувати ефективність та якість:
-Швидкість подачі: для матеріалів високої твердості (таких як високовуглецева сталь та кераміка) швидкість подачі слід зменшити, щоб уникнути перевантаження ріжучого леза або пошкодження зразка; для м'яких матеріалів швидкість подачі можна відповідно збільшити для підвищення ефективності;
-Швидкість різання: лінійна швидкість ріжучого диска повинна відповідати твердості матеріалу. Наприклад, лінійна швидкість, яка зазвичай використовується для різання металу, становить 20-30 м/с, тоді як кераміка потребує меншої швидкості для зменшення удару;
-Контроль кількості подачі: Завдяки функції автоматичного керування X, Y, Z обладнання забезпечується точна подача, щоб уникнути розтріскування поверхні зразка, спричиненого надмірною одноразовою кількістю подачі.
5. Допоміжна роль функцій обладнання
-Повністю закрита прозора захисна кришка не тільки ізолює сміття та шум, але й сприяє спостереженню за станом різання в режимі реального часу та своєчасному виявленню аномалій;
-10-дюймовий сенсорний екран дозволяє інтуїтивно встановлювати параметри різання та взаємодіяти з системою автоматичної подачі для реалізації стандартизованих операцій та зменшення кількості людських помилок;
Світлодіодне освітлення покращує чіткість спостереження, дозволяючи своєчасно оцінити положення різання зразка та стан поверхні, щоб забезпечити точність кінцевої точки різання.
На завершення, різання зразків повинно збалансовувати «точність» та «захист». Завдяки розумному підбору обладнання, інструментів та параметрів закладається хороша основа для подальшої підготовки зразків (таких як шліфування, полірування та антикорозійне покриття) та випробування, що зрештою забезпечує автентичність та надійність результатів аналізу матеріалів.
Час публікації: 30 липня 2025 р.
